Descripción general del proyecto
1. Programa de producción
600 juegos/día (117/118 con pedestal de apoyo)
2. Requisitos para la línea de procesamiento:
1) Centro de mecanizado CNC adecuado para línea de producción automática;
2) Abrazadera hidráulica para la falda;
3) Dispositivo automático de carga y vaciado y dispositivo de transporte;
4) Tecnología de procesamiento general y tiempo del ciclo de procesamiento;
Diseño de las líneas de producción
Diseño de las líneas de producción
Introducción a las acciones del robot:
1. Coloque manualmente las cestas mecanizadas y colocadas de forma aproximada sobre la mesa de carga (Mesas de carga n.° 1 y n.° 2) y pulse el botón para confirmar;
2. El robot se mueve a la bandeja de la mesa de carga n.° 1, abre el sistema de visión, agarra y mueve las piezas A y B respectivamente a la estación de visualización angular para esperar la instrucción de carga;
3. La estación de reconocimiento angular envía la instrucción de carga. El robot coloca la pieza n.° 1 en el área de posicionamiento de la plataforma giratoria. Gira la plataforma giratoria y activa el sistema de reconocimiento angular, determina la posición angular, detiene la plataforma giratoria y finaliza el reconocimiento angular de la pieza n.° 1;
4. El sistema de reconocimiento angular envía la orden de corte, y el robot recoge la pieza n.° 1 y coloca la pieza n.° 2 para su identificación. La plataforma giratoria rota y el sistema de reconocimiento angular se pone en marcha para determinar la posición angular. La plataforma giratoria se detiene y se completa el reconocimiento angular de la pieza n.° 2, y se envía la orden de corte;
5. El robot recibe la orden de troquelado del torno vertical n.° 1, se mueve a la posición de carga y troquelado del torno vertical n.° 1 para troquelar y cargar el material. Una vez completada la acción, comienza el ciclo de mecanizado de una sola pieza del torno vertical;
6. El robot toma los productos terminados por el torno vertical n.° 1 y los coloca en la posición n.° 1 en la mesa giratoria de piezas de trabajo;
7. El robot recibe la orden de troquelado del torno vertical n.° 2, se mueve a la posición de carga y troquelado del torno vertical n.° 2 para el troquelado y la carga del material, y luego se completa la acción y comienza el ciclo de procesamiento de una sola pieza del torno vertical;
8. El robot toma los productos terminados del torno vertical n.° 2 y los coloca en la posición n.° 2 de la mesa giratoria de piezas de trabajo;
9. El robot espera la orden de troquelado del mecanizado vertical;
10. El mecanizado vertical envía la orden de troquelado, y el robot se mueve a la posición de carga y troquelado del mecanizado vertical, agarra y mueve las piezas de trabajo de las estaciones n.° 1 y n.° 2 respectivamente a la bandeja de troquelado, y coloca las piezas de trabajo en la bandeja respectivamente; el robot se mueve a la mesa rodante para agarrar y enviar las piezas n.° 1 y n.° 2 a las posiciones de carga y troquelado del mecanizado vertical respectivamente, y coloca las piezas de trabajo n.° 1 y n.° 2 en el área de posicionamiento de las estaciones n.° 1 y n.° 2 de la abrazadera hidráulica respectivamente para completar la carga del mecanizado vertical. El robot sale de la distancia de seguridad del mecanizado vertical y comienza un ciclo de procesamiento único;
11. El robot se desplaza a la bandeja de carga n.º 1 y se prepara para el inicio del programa del ciclo secundario;
Descripción:
1. El robot toma 16 piezas (una capa) en la bandeja de carga. El robot reemplazará la pinza de ventosa y colocará la placa divisoria en la cesta de almacenamiento temporal;
2. El robot coloca 16 piezas (una capa) en la bandeja de corte. El robot debe reemplazar la pinza de ventosa una vez y colocar la placa divisoria en la superficie divisoria de las piezas de la cesta de almacenamiento temporal;
3. Según la frecuencia de inspección, asegúrese de que el robot coloque una pieza en la mesa de muestreo manual;
| 1 | El cronograma del ciclo de mecanizado | ||||||||||||||
| 2 | Cliente | Material de la pieza de trabajo | QT450-10-GB/T1348 | Modelo de máquina herramienta | Número de archivo | ||||||||||
| 3 | Nombre del producto | 117 Asiento del cojinete | Número de dibujo | DZ90129320117 | Fecha de preparación | 4 de enero de 2020 | Preparado por | ||||||||
| 4 | Paso del proceso | Cuchillo No. | contenido de mecanizado | Nombre de la herramienta | Diámetro de corte | Velocidad de corte | Velocidad de rotación | Alimentación por revolución | Alimentación mediante máquina herramienta | Número de esquejes | Cada proceso | Tiempo de mecanizado | Tiempo de inactividad | Tiempo de rotación de cuatro ejes | Tiempo de cambio de herramienta |
| 5 | No. | No. | Descripciones | Herramientas | D mm | n | R pm | mm/Rev | mm/min | Veces | mm | Segundo | Segundo | Segundo | |
| 6 |  | ||||||||||||||
| 7 | 1 | T01 | Superficie del orificio de montaje fresado | Diámetro de la fresa de 40 caras | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | |
| 8 | Perforar orificios de montaje de 17 mm de diámetro | TALADRO COMBINADO DIA 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32.80 | 8 | 4 | |||
| 9 | T03 | Biselado posterior de orificios de 17 mm de diámetro | fresa de chaflán inverso | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
| 10 | Descripción: | Tiempo de corte: | 62 | Segundo | Tiempo para la sujeción con el dispositivo y para la carga y troquelado de los materiales: | 30.00 | Segundo | ||||||||
| 11 | Tiempo auxiliar: | 44 | Segundo | Total de horas-hombre de mecanizado: | 136,27 | Segundo | |||||||||
| 1 | El cronograma del ciclo de mecanizado | |||||||||||||||||
| 2 | Cliente | Material de la pieza de trabajo | QT450-10-GB/T1348 | Modelo de máquina herramienta | Número de archivo | |||||||||||||
| 3 | Nombre del producto | 118 Asiento de cojinete | Número de dibujo | DZ90129320118 | Fecha de preparación | 4 de enero de 2020 | Preparado por | |||||||||||
| 4 | Paso del proceso | Cuchillo No. | contenido de mecanizado | Nombre de la herramienta | Diámetro de corte | Velocidad de corte | Velocidad de rotación | Alimentación por revolución | Alimentación mediante máquina herramienta | Número de esquejes | Cada proceso | Tiempo de mecanizado | Tiempo de inactividad | Tiempo de rotación de cuatro ejes | Tiempo de cambio de herramienta | |||
| 5 | No. | No. | Descripciones | Herramientas | D mm | n | R pm | mm/Rev | mm/min | Veces | mm | Segundo | Segundo | Segundo | ||||
| 6 | 
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| 7 | 1 | T01 | Superficie del orificio de montaje fresado | Diámetro de la fresa de 40 caras | 40.00 | 180 | 1433 | 1.00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
| 8 | T02 | Perforar orificios de montaje de 17 mm de diámetro | TALADRO COMBINADO DIA 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32.80 | 8 | 4 | |||||
| 9 | T03 | Biselado posterior de orificios de 17 mm de diámetro | fresa de chaflán inverso | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
| 10 | Descripción: | Tiempo de corte: | 62 | Segundo | Tiempo para la sujeción con el dispositivo y para la carga y troquelado de los materiales: | 30.00 | Segundo | |||||||||||
| 11 | Tiempo auxiliar: | 44 | Segundo | Total de horas-hombre de mecanizado: | 136,27 | Segundo | ||||||||||||
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Área de cobertura de la línea de producción
Introducción de los principales componentes funcionales de la línea de producción
Introducción del sistema de carga y troquelado
El equipo de almacenamiento para la línea de producción automática en este esquema es: la bandeja apilable (la cantidad de piezas a embalar en cada bandeja se negociará con el cliente), y la posición de la pieza de trabajo en la bandeja se determinará después de proporcionar un dibujo 3D de la pieza en bruto o del objeto real.
1. Los trabajadores colocan las piezas procesadas en bruto en la bandeja de material (como se muestra en la figura) y las transportan con una carretilla elevadora hasta la posición designada;
2. Después de volver a colocar la bandeja de la carretilla elevadora, pulse manualmente el botón para confirmar;
3. El robot sujeta la pieza de trabajo para realizar la operación de carga;
Introducción al eje de desplazamiento del robot
La estructura se compone de un robot articulado, un servomotor y un sistema de engranajes de piñón y cremallera, lo que permite al robot realizar movimientos rectilíneos de vaivén. Esto permite que un solo robot atienda a múltiples máquinas herramienta y sujete piezas de trabajo en varias estaciones, aumentando así la cobertura de trabajo de los robots articulados.
La vía de desplazamiento se basa en tubos de acero soldados y es accionada por un servomotor, un piñón y un mecanismo de cremallera, para aumentar la cobertura de trabajo del robot articulado y mejorar eficazmente su tasa de utilización; la vía de desplazamiento está instalada en el suelo;
Robot Chenxuan: SDCX-RB500
| Datos básicos | |
| Tipo | SDCX-RB500 |
| Número de ejes | 6 |
| Cobertura máxima | 2101 mm |
| Repetibilidad de la pose (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Peso | 553 kg |
| Clasificación de protección del robot | Grado de protección IP65 / IP67muñeca en línea(IEC 60529) |
| Posición de montaje | Techo, ángulo de inclinación admisible ≤ 0º |
| Acabado de superficie, pintura | Marco base: negro (RAL 9005) |
| Temperatura ambiente | |
| Operación | De 283 K a 328 K (de 0 °C a +55 °C) |
| Almacenamiento y transporte | De 233 K a 333 K (de -40 °C a +60 °C) |
Con un amplio rango de movimiento en la parte posterior e inferior del robot, este modelo puede montarse con sistema de elevación del techo. Gracias a su ancho lateral reducido al mínimo, se puede instalar muy cerca de otros robots, pinzas o piezas de trabajo. Ofrece un movimiento de alta velocidad desde la posición de espera a la de trabajo y un posicionamiento rápido en desplazamientos de corta distancia.
Mecanismo inteligente de carga y troquelado de pinzas para robot
Mecanismo de pinzas para placas de partición robóticas
Descripción:
1. Teniendo en cuenta las características de esta pieza, utilizamos el método de soporte externo de tres garras para cargar y troquelar los materiales, lo que permite un torneado rápido de las piezas en la máquina herramienta;
2. El mecanismo está equipado con un sensor de detección de posición y un sensor de presión para detectar si el estado de sujeción y la presión de las piezas son normales;
3. El mecanismo está equipado con un presurizador, y la pieza de trabajo no se caerá en poco tiempo en caso de fallo de alimentación y corte de gas del circuito de aire principal;
4. Se ha adoptado un dispositivo de cambio manual. El mecanismo de cambio de pinzas permite sujetar rápidamente diferentes materiales.
Introducción del dispositivo de cambio de pinzas
El dispositivo de cambio preciso de pinzas se utiliza para cambiar rápidamente las pinzas del robot, los extremos de las herramientas y otros actuadores. Reduce el tiempo de inactividad de la producción y aumenta la flexibilidad del robot, con las siguientes características:
1. Desbloquee y ajuste la presión de aire;
2. Se pueden utilizar diversos módulos de potencia, líquidos y gases;
3. La configuración estándar permite una conexión rápida con la fuente de aire;
4. Las compañías de seguros especializadas pueden prevenir el riesgo de un corte accidental del suministro de gas;
5. Sin fuerza de reacción del resorte; 6. Aplicable al campo de la automatización;
Introducción al sistema de visión: cámara industrial
1. La cámara adopta chips CCD y CMDS de alta calidad, que se caracterizan por una alta resolución, alta sensibilidad, alta relación señal-frecuencia, amplio rango dinámico, excelente calidad de imagen y capacidad de restauración de color de primera clase;
2. La cámara de matriz de área tiene dos modos de transmisión de datos: interfaz Gigabit Ethernet (GigE) e interfaz USB 3.0;
3. La cámara tiene una estructura compacta, apariencia pequeña, es ligera y fácil de instalar. Alta velocidad de transmisión, fuerte capacidad antiinterferencias, salida estable de imagen de alta calidad; es aplicable a lectura de códigos, detección de defectos, DCR y reconocimiento de patrones; la cámara a color tiene una fuerte capacidad de restauración de color, adecuada para escenarios con altos requisitos de reconocimiento de color;
Introducción al sistema de reconocimiento automático angular
Introducción a la función
1. El robot sujeta las piezas de trabajo desde las cestas de carga y las envía al área de posicionamiento de la plataforma giratoria;
2. El plato giratorio rota bajo la acción de un servomotor;
3. El sistema visual (cámara industrial) se encarga de identificar la posición angular, y la plataforma giratoria se detiene para determinar la posición angular requerida;
4. El robot retira la pieza de trabajo y coloca otra pieza para su identificación angular;
Introducción a la mesa de volteo de piezas
Estación de volteo:
1. El robot toma la pieza de trabajo y la coloca en el área de posicionamiento en la mesa giratoria (la estación izquierda en la figura);
2. El robot sujeta la pieza de trabajo desde arriba para realizar el giro de la misma;
Mesa de colocación de pinzas robóticas
Introducción a la función
1. Después de cargar cada capa de piezas, la placa divisoria en capas deberá colocarse en la cesta de almacenamiento temporal para placas divisorias;
2. El robot puede reemplazarse rápidamente con pinzas de ventosa mediante el dispositivo de cambio de pinzas y retirar las placas divisorias;
3. Una vez colocadas correctamente las placas divisorias, retire la pinza de ventosa y sustitúyala por la pinza neumática para continuar con la carga y el troquelado de los materiales;
Cesta para el almacenamiento temporal de placas divisorias
Introducción a la función
1. Se diseña y planifica una cesta temporal para las placas de separación, ya que primero se retiran las placas de separación para la carga y posteriormente se utilizan las placas de separación para el troquelado;
2. Las placas de separación de carga se colocan manualmente y presentan poca uniformidad. Una vez colocada la placa de separación en la cesta de almacenamiento temporal, el robot puede sacarla y colocarla ordenadamente;
Tabla de muestreo manual
Descripción:
1. Establecer diferentes frecuencias de muestreo aleatorio manual para las distintas etapas de producción, lo que permite supervisar eficazmente la efectividad de la medición en línea;
2. Instrucciones de uso: El manipulador colocará la pieza de trabajo en la posición establecida en la mesa de muestreo según la frecuencia configurada manualmente y emitirá una luz roja. El inspector presionará el botón para transportar la pieza de trabajo al área de seguridad fuera de la protección, extraerá la pieza de trabajo para su medición y la almacenará por separado después de la medición;
Componentes de protección
Está compuesto por un perfil de aluminio ligero (40×40) + malla (50×50), y la pantalla táctil y el botón de parada de emergencia se pueden integrar en los componentes de protección, combinando seguridad y estética.
Introducción del accesorio hidráulico OP20
Instrucciones de procesamiento:
1. Tome el orificio interior φ165 como orificio base, tome el plano de referencia D como plano base y tome el arco exterior del saliente de los dos orificios de montaje como límite angular;
2. Controlar la acción de aflojamiento y presión de la placa de presión mediante el comando de la máquina herramienta M para completar el procesamiento de chaflán del plano superior del saliente del orificio de montaje, el orificio de montaje 8-φ17 y ambos extremos del orificio;
3. El dispositivo cuenta con funciones de posicionamiento, sujeción automática, detección de estanqueidad, aflojamiento automático, expulsión automática, lavado automático de virutas y limpieza automática del plano de referencia de posicionamiento;
Requisitos de equipamiento para la línea de producción
1. La abrazadera del equipo de la línea de producción tiene funciones de sujeción y aflojamiento automáticos, y realiza funciones de sujeción y aflojamiento automáticos bajo el control de las señales del sistema manipulador para cooperar con la acción de carga y troquelado;
2. La posición del tragaluz o del módulo de puerta automática deberá reservarse para la placa metálica del equipo de la línea de producción, para coordinarse con la señal de control eléctrico y la comunicación del manipulador de nuestra empresa;
3. El equipo de la línea de producción se comunica con el manipulador a través del modo de conexión de conector de carga pesada (o conector de aviación);
4. El equipo de la línea de producción tiene un espacio interno (de interferencia) mayor que el rango seguro de acción de las mandíbulas del manipulador;
5. El equipo de la línea de producción deberá garantizar que no queden virutas de hierro residuales en la superficie de posicionamiento de la abrazadera. Si es necesario, se deberá aumentar el soplado de aire para la limpieza (el mandril deberá girar durante la limpieza);
6. El equipo de la línea de producción tiene un buen sistema de rotura de virutas. Si es necesario, se añadirá el dispositivo auxiliar de rotura de virutas de alta presión de nuestra empresa;
7. Cuando el equipo de la línea de producción requiera una parada precisa del husillo de la máquina herramienta, agregue esta función y proporcione las señales eléctricas correspondientes;
Introducción al torno vertical VTC-W9035
El torno vertical NC VTC-W9035 es adecuado para el mecanizado de piezas giratorias como engranajes, bridas y carcasas de formas especiales, especialmente para el torneado preciso, eficiente y que ahorra mano de obra de piezas como discos, cubos, discos de freno, cuerpos de bombas, cuerpos de válvulas y carcasas. La máquina herramienta ofrece una buena rigidez general, alta precisión, gran tasa de remoción de material por unidad de tiempo, buena retención de precisión, alta fiabilidad, fácil mantenimiento, etc., y una amplia gama de aplicaciones. Producción en línea, alta eficiencia y bajo costo.
| Tipo de modelo | VTC-W9035 |
| Diámetro máximo de giro del cuerpo de la cama | Φ900 mm |
| Diámetro máximo de giro en la placa deslizante | Φ590 mm |
| Diámetro máximo de torneado de la pieza de trabajo | Φ850 mm |
| Longitud máxima de torneado de la pieza de trabajo | 700 mm |
| Rango de velocidad del husillo | 20-900 r/min |
| Sistema | FANUC 0i - TF |
| Recorrido máximo del eje X/Z | 600/800 mm |
| Velocidad de movimiento rápida del eje X/Z | 20/20 m/min |
| Longitud, anchura y altura de la máquina herramienta | 3550*2200*3950 mm |
| Proyectos | Unidad | Parámetro | |
| Rango de procesamiento | desplazamiento del eje X | mm | 1100 |
| desplazamiento del eje X | mm | 610 | |
| desplazamiento del eje X | mm | 610 | |
| Distancia desde la punta del husillo hasta el banco de trabajo | mm | 150～760 | |
| Banco de trabajo | Tamaño del banco de trabajo | mm | 1200×600 |
| Carga máxima del banco de trabajo | kg | 1000 | |
| Ranura en T (tamaño × cantidad × espaciado) | mm | 18×5×100 | |
| Alimentación | Velocidad de avance rápida de los ejes X/Y/Z. | m/min | 36/36/24 |
| Huso | Modo de conducción | Tipo de correa | |
| Cono del husillo | BT40 | ||
| Velocidad máxima de funcionamiento | r/min | 8000 | |
| Potencia (Nominal/Máxima) | KW | 11/18.5 | |
| Par motor (nominal/máximo) | Nuevo Méjico | 52,5/118 | |
| Exactitud | Precisión de posicionamiento de los ejes X/Y/Z (bucle semicerrado) | mm | 0,008 (longitud total) |
| Precisión de repetición de los ejes X/Y/Z (bucle semicerrado) | mm | 0,005 (longitud total) | |
| Revista de herramientas | Tipo | Desct | |
| Capacidad del cargador de herramientas | 24 | ||
| Tamaño máximo de la herramienta(Diámetro de la herramienta completa/Diámetro de la herramienta adyacente vacía/Longitud) | mm | Φ78/Φ150/ 300 | |
| Peso máximo de la herramienta | kg | 8 | |
| Misceláneas | Presión de suministro de aire | MPa | 0,65 |
| Capacidad de potencia | kVA | 25 | |
| Dimensiones generales de la máquina herramienta (largo × ancho × alto) | mm | 2900×2800×3200 | |
| Peso de la máquina herramienta | kg | 7000 | |
