Procesanalyse van de productielijn
De retrorei is een technisch proces
1. Bij het draaien wordt gebruikgemaakt van een wegwerpklem. Alle bewerkingsonderdelen, inclusief het ondervlak van de werkstukken, worden gedraaid.
2. Tijdens het boren moeten hydraulische klemmen worden gebruikt om de binnendiameter van Φ282 en het bovenste eindvlak te positioneren, een montagegat van 10-Φ23,5 te boren en aan beide zijden af te schuinen, en het pneumatische markeergebied te frezen;
Apparatuurlijst
| OP10 bewerkingscyclustimer | |||||||||||||||
| Routebeschrijving | 
| ||||||||||||||
| Klant | Werkstukmateriaal | 45 | Model van een werktuigmachine | Archiefnr. | |||||||||||
| Productnaam | Gelaste onderdelen van de as van het snijgereedschap | Tekeningnummer. | Datum van voorbereiding | 19 januari 2021 | Opgesteld door | ||||||||||
| Processtap | Mes nr. | bewerkingsinhoud | Gereedschapsnaam | Snijdiameter | Snijsnelheid | Rotatiesnelheid | Voeding per omwenteling | aanvoer door werktuigmachine | Aantal stekken | Elk proces | Bewerkingstijd | inactiviteitstijd | Vastdraaien en losdraaien | Tijd voor gereedschapswissel | |
| Nee. | Nee. | Beschrijvingen | Hulpmiddelen | D mm | VcM/min | R pm | mm/omwenteling | mm/min | Tijden | Lengte mm | Sec | Sec | Sec | ||
| 1 | T01 | Draai het bovenste eindvlak ruw | 455,00 | 450 | 315 | 0,35 | 110 | 1 | 20.0 | 10.89 | 3 | 3 | |||
| 2 | T02 | Draaibank met een binnendiameter van ongeveer 419,5 mm, een getrapte rand met een diameter van 382 mm en een binnendiameter van 282 mm. | 419,00 | 450 | 342 | 0,35 | 120 | 1 | 300.0 | 150,36 | 3 | 3 | |||
| 3 | T03 | Draai het eindvlak nauwkeurig af. | 455,00 | 450 | 315 | 0,25 | 79 | 1 | 20.0 | 15.24 | 3 | ||||
| 4 | T04 | Draai nauwkeurig de binnenboring met diameter 419,5, het getrapte vlak met diameter 382 en de binnenboring met diameter 282. | 369,00 | 450 | 388 | 0,25 | 97 | 1 | 300. 0 | 185,39 | |||||
| 5 | T05 | Draai de onderste eindzijde omgekeerd en ruwweg. | 390,00 | 420 | 343 | 0,35 | 120 | 1 | 65.0 | 32.49 | 3 | ||||
| 6 | T06 | Draai het onderste eindvlak in omgekeerde richting en nauwkeurig. | 390,00 | 450 | 367 | 0,25 | 92 | 1 | 65.0 | 42.45 | 3 | ||||
| Beschrijving: | Snijtijd: | 437 | Seconde | Tijd nodig voor het klemmen met de mal en voor het laden en stansen van de materialen: | 15.00 | Seconde | |||||||||
| Hulptijd: | 21 | Seconde | Totaal aantal manuren voor de bewerking: | 472,81 | Seconde | ||||||||||
| OP20 bewerkingscyclustimer | |||||||||||||||
| Routebeschrijving |  | ||||||||||||||
| Klant | Werkstukmateriaal | HT250 | Model van een werktuigmachine | Archiefnr. | |||||||||||
| Productnaam | Remtrommel | Tekeningnummer. | Datum van voorbereiding | 19 januari 2021 | Opgesteld door | ||||||||||
| Processtap | Mes nr. | bewerkingsinhoud | Gereedschapsnaam | Snijdiameter | Snijsnelheid | Rotatiesnelheid | Voeding per omwenteling | aanvoer door werktuigmachine | Aantal stekken | Elk proces | Bewerkingstijd | inactiviteitstijd | Vastdraaien en losdraaien | Tijd voor gereedschapswissel | |
| Nee. | Nee. | Beschrijvingen | Hulpmiddelen | D mm | VcM/min | R pm | mm/omwenteling | mm/min | Tijden | Lengte mm | Sec | Sec | Sec | ||
| 1 | T01 | Boor een montagegat van 10 mm diameter en 23,5 mm. | Diepgatboor DIA 23,5 | 23,50 | 150 | 2033 | 0,15 | 305 | 10 | 15.0 | 29.52 | 20 | 5 | ||
| 2 | T04 | 10-DIA 23 Orifice Chamfering | DIA 30 samengestelde ruim- en afschuinfrees | 30,00 | 150 | 1592 | 0,20 | 318 | 10 | 3.0 | 6.65 | 20 | 5 | ||
| 3 | T06 | 10-DIA 23,5 Achterste opening afschuining | DIA 22 omgekeerde afschuinfrees | 22.00 | 150 | 2171 | 0,20 | 434 | 10 | 3.0 | 4.14 | 40 | 5 | ||
| 4 | T08 | Freesmarkeringsgebied | DIA 30 vierkante schouderfrees | 30,00 | 80 | 849 | 0,15 | 127 | 1 | 90.0 | 42.39 | 4 | 5 | ||
| Beschrijving: | Snijtijd: | 82 | Seconde | Tijd nodig voor het klemmen met de mal en voor het laden en stansen van de materialen: | 30 | Seconde | |||||||||
| Hulptijd: | 104 | Seconde | Totaal aantal manuren voor de bewerking: | 233,00 | Seconde | ||||||||||
Inleiding tot de productielijn
Indeling van de productielijn
Inleiding tot de productielijn
De productielijn bestaat uit 1 laadeenheid, 1 draaibank en 1 stanseenheid. Robots transporteren materialen tussen de stations binnen elke eenheid. Heftrucks plaatsen manden voor de laad- en stanseenheden. De productielijn beslaat een oppervlakte van 22,5 m × 9 m.
Beschrijving van de productielijn
1. De werkstukken worden met heftrucks naar de laadstations getransporteerd, handmatig op de rollenbaan gehesen en via de rollenbaan naar de afwerkstations gebracht. Het laden en lossen van de balanceermachine in het draaiproces, het kantelproces en het boor- en freesproces worden door robots uitgevoerd. De afgewerkte producten worden via de rollenbaan naar de stansstations getransporteerd en na handmatig hijsen en stapelen door heftrucks afgevoerd.
2. Langs de logistieke transportlijnen moeten grootschalige elektronische beeldschermen worden geplaatst om de informatie over de output, defecte producten en het aantal veilige productiedagen in realtime bij te werken en weer te geven;
3. De transmissielijn moet bij elke eenheid voorzien zijn van een waarschuwingslampje dat informatie kan weergeven zoals 'normaal', 'materiaaltekort' en 'alarm';
4. De automatische lijn maakt gebruik van een verwerkingseenheidmodus en een bedradingsmodus met meerdere eenheden, met een flexibele lay-out, geschikt voor de verschillende lay-outvereisten van klanten;
5. Gebruik een robotarm voor het laden en stansen, die een hoge stabiliteit, eenvoudig onderhoud en een lange levensduur heeft;
6. Lage personeelsbehoefte. De dagelijkse personeelsbehoefte per ploegendienst van deze automatische productielijn is als volgt:
Heftruckchauffeur (1-2 personen) (verantwoordelijk voor het tillen, verplaatsen en transporteren van halffabrikaten/afgewerkte producten)
Onderhoudsingenieur (1 persoon) (verantwoordelijk voor routineonderhoud - olie- en waterverversing, etc.)
7. De automatische lijn is zeer uitbreidbaar. Denk bijvoorbeeld aan het bewerken van gemengde draden, het traceren van werkstukken en andere functies, tegen lage uitbreidingskosten;
Laadeenheid
1. De rolband voor het laden kan 12 × 16 = 192 stuks opslaan; 2. Open de stapel handmatig, hijs deze naar de rolband en transporteer deze via de rollenbaan naar het laadstation; 3. Na het openen van de stapel worden de lege trays vastgeklemd en op de afleglijn voor lege trays geplaatst, in 8 lagen. De stapel lege trays wordt handmatig verwijderd en in de opslagruimte geplaatst;
2. Open de stapel handmatig, til deze op de rolbaan en transporteer hem via de rollenband naar het laadstation;
3. Na het openen van de stapel moeten de lege trays worden vastgeklemd en op de afdeklijn voor lege trays worden geplaatst, zodat er 8 lagen ontstaan. De stapel lege trays moet vervolgens handmatig worden verwijderd en in de opslagruimte worden geplaatst;
Inleiding tot het werken met lege stapels
1. Een stapel van 16 stuks en in totaal 4 lagen, met tussenschotten tussen elke laag;
2. De stapel met werkstukken kan 160 stuks bevatten;
3. Het pallet wordt bij voorkeur door de klant voorbereid. Vereisten: (1) Goede stijfheid en vlakheid (2) Geschikt om door de robot te worden vastgeklemd.
Inleiding tot de verwerkingseenheid
1. Het draaiproces bestaat uit twee verticale draaibanken, robot nr. 1 en de robotgestuurde geleiderail, die de bewerking van de buitencirkel, het binnenvlak van het gat en het eindvlak van het onderdeel uitvoert;
2. Het omrolstation bestaat uit 1 omrolmachine, die de onderdelen automatisch omrolt;
3. Het boor- en freesproces bestaat uit 1 verticaal bewerkingscentrum en 1 robot nr. 2, die de bewerking van het montagegat en het markeergebied van dit onderdeel uitvoert.
4. Het dynamisch balanceer- en gewichtsverwijderingsproces bestaat uit een verticale dynamische balanceermachine, die de dynamische balancering detecteert en het gewicht van de onderdelen verwijdert;
5. Het handmatige steekproefcontrolepunt bestaat uit een bandtransporteur, die het transport van de steekproefsgewijs te controleren onderdelen verzorgt en als inspectieplatform dient;
6. Het werkstation van de pneumatische graveermachine voert de graveer- en markeerwerkzaamheden uit op alle producten;
Introductie van de stansunit
1. De laadband met rollenbaan kan 12 × 16 = 192 stuks opslaan;
2. De trays en scheidingsplaten bij het laadstation worden door de heftrucks naar de afwerkzone getransporteerd;
3. De afgewerkte producten worden via een rollenbaan naar het stansstation getransporteerd, waar ze handmatig worden gehesen en gestapeld en vervolgens met heftrucks worden verplaatst;
Introductie van het stapelen van afgewerkte producten
1. Een stapel van 16 stuks en in totaal 4 lagen, met tussenschotten tussen elke laag;
Er kunnen 2.192 stuks in de stapel afgewerkte producten worden opgeslagen;
3. Het pallet wordt bij voorkeur door de klant voorbereid. Vereisten: (1) Goede stijfheid en vlakheid (2) Geschikt om door de robot te worden vastgeklemd.
Introductie van de belangrijkste functionele componenten van de productielijn
Inleiding tot verspanen en dynamisch balanceren van de gewichtsverwijderingseenheidrobot
Chenxuan-robot: SDCX-RB08A3-1700
| Basisgegevens | |
| Type | SDCX-RB08A3-1700 |
| Aantal assen | 6 |
| Maximale dekking | 3100 mm |
| Houdingsnauwkeurigheid (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Gewicht | 1134 kg |
| Beschermingsclassificatie van de robot | Beschermingsklasse: IP65 / IP67in-line pols(IEC 60529) |
| Montagepositie | Plafond, toegestane hellingshoek ≤ 0º |
| Oppervlakteafwerking, verfwerk | Basisframe: zwart (RAL 9005) |
| Omgevingstemperatuur | |
| Operatie | 283 K tot 328 K (0 °C tot +55 °C) |
| Opslag en transport | 233 K tot 333 K (-40 °C tot +60 °C) |
Introductie van de robot-bewegingsas
De structuur bestaat uit een robotarm, een servomotor en een tandwiel- en tandheugelaandrijving, waardoor de robot een rechtlijnige heen-en-weergaande beweging kan maken. Hierdoor kan één robot meerdere werktuigmachines bedienen en werkstukken op verschillende stations vastgrijpen, en wordt het werkbereik van robotarmen vergroot.
Het rijdende railsysteem maakt gebruik van een basis die is gelast met stalen buizen en wordt aangedreven door een servomotor, tandwiel- en tandheugelaandrijving, om het werkbereik van de robotgewrichten te vergroten en de benuttingsgraad van de robot effectief te verbeteren;
Het rijdende spoor is op de grond geïnstalleerd;
Introductie van tangen voor laad- en stansrobots
Beschrijving:
1. Gezien de kenmerken van dit onderdeel, gebruiken we een extern golfoppervlak met drie klauwen;
2. Het mechanisme is uitgerust met een positiedetectiesensor en een druksensor om te controleren of de klemming en de druk van de onderdelen normaal zijn;
3. Het mechanisme is voorzien van een drukregelaar, waardoor het werkstuk niet binnen korte tijd loslaat in geval van stroomuitval en afsluiting van het hoofdluchtcircuit;
Introductie van de automatische kantelmachine
Beschrijving:
Het mechanisme bestaat uit een vast frame, een steunbasis en een pneumatische tang. Na het afsluiten van de luchttoevoer heeft het een anti-losraak- en anti-valfunctie en kan het werkstukken 180° kantelen.
Inleiding tot handmatige steekproefcontrole op de testbank
Beschrijving:
1. Stel verschillende handmatige willekeurige steekproeffrequenties in voor verschillende productiestadia, zodat de effectiviteit van online metingen effectief kan worden gecontroleerd;
2. Gebruiksaanwijzing: De manipulator plaatst het werkstuk op de ingestelde positie op de meetbank volgens de handmatig ingestelde frequentie en geeft dit aan met een rood lampje. De inspecteur drukt op de knop om het werkstuk naar de veilige zone buiten de bescherming te transporteren, neemt het werkstuk mee voor meting en plaatst het na de meting terug op de rolbank.
Beschermende componenten
Het is opgebouwd uit een lichtgewicht aluminium profiel (40×40) + gaas (50×50), en het touchscreen en de noodstopknop kunnen in de beschermende componenten worden geïntegreerd, waardoor veiligheid en esthetiek worden gecombineerd.
Inleiding tot het inspectiestation voor lakreparaties
Beschrijving:
Het mechanisme bestaat uit een vast frame en een draaiplateau. Het personeel tilt de afgewerkte producten op het draaiplateau, laat het draaien en controleert op deuken, krassen en andere beschadigingen. Deuken en beschadigingen aan het lakoppervlak worden zo snel mogelijk gerepareerd.
